Naadloze titaniumbuizen worden veel gebruikt in de chemische industrie, de lucht- en ruimtevaart en andere industriële gebieden. Het walsen van naadloze titaniumbuizen wordt over het algemeen verwerkt door een heen en weer gaande (dwz afpelformaat) koudwalserij. Tijdens het vervormingsproces worden de buizen geleidelijk verkleind in wand en diameter, samen met de rotatie en voeding van de walserij. De voor het proces vereiste buismaat kan worden verkregen na 5-10 walsen en afwerken in één walsgang.
Over het algemeen worden twee hoge (LG) en multihoge (LD) walserijen gebruikt voor het koudwalsen van naadloze titaniumbuizen. De LG-walserij kan bewerkingen met grote diameterreductie en wandreductie uitvoeren, maar de maatnauwkeurigheid na het walsen is laag en het buisuiteinde is gevoelig voor scheuren, oneffenheden en andere verschijnselen. Het scheurverschijnsel kan hoofdzakelijk worden opgelost door slijpen en egaliseren vóór de verwerking van de ruwe pijp; Voor de ongelijke buisuiteinden, die vergelijkbaar zijn met het fenomeen "vismond", is het noodzakelijk om deze tijdens het daaropvolgende verwerkingsproces plat te maken, anders raakt de plug verstopt. Daarom analyseert dit artikel het proces, de gereedschappen, de apparatuur en andere aspecten om de oorzaken van ongelijkmatige buisuiteinden te achterhalen en effectieve maatregelen te nemen om deze op te lossen.
Wanneer de puur titanium pijp wordt gewalst, moet deze doorgaans binnen één doorgang meerdere afwerkingen ondergaan. Na het walsen volgens de vereiste buisspecificatie zal het uiteinde van de buis er over het algemeen uitzien als 1? 2 mm. De grondstoffen en processen van deze partij buizen verschillen niet van die van de eerder geproduceerde buizen, maar er zijn ernstige ongelijkmatige schommelingen, met een lengte van 70 mm, goed voor 1% van de buislengte. Uit de testresultaten van de buitendiameter en wanddikte voor en na verwerking blijkt dat de wanddikte van het monster sterk fluctueert. De gemiddelde wanddikte van de gemeten gegevens bij het convexe deel is 2,33 mm, en de gemiddelde wanddikte van de gemeten gegevens bij het concave deel is 2,60 mm. Het verschil tussen de twee wanddiktes bedraagt 0,27 mm. De afwijking van de wanddikte aan het uiteinde van de buis na normaal rollen is echter 0,05-0,10 mm, en de afwijking van de wanddikte zal onvermijdelijk leiden tot het verschil in de rekcoëfficiënt. Er kan worden gezegd dat de ongelijkmatige wandreductie tijdens het oprollen van de eindbuis de directe oorzaak is van het ongelijkmatige uiteinde van de buis. Daarom kan het oneffen uiteinde van de buis worden veroorzaakt door de apparatuur of het gereedschap.
De ongelijkmatige wanddikte veroorzaakt door het gereedschap wordt veroorzaakt door de installatie van de tandheugel, de uitlijning van de mal, de opening van de mal en andere factoren. Na meting is de openingsgraad van de bovenste en onderste matrijzen 0,05 graden; De speling van het gattype gemeten door de voelermaat is 0,05 mm, en de speling tussen het tandwiel en het rek is ongeveer 1,6 mm; Het rek wordt zonder losheid op het rek bevestigd en het positioneringsblok is niet vervormd; De linker en rechter offset-uitsnijding van het gatenpatroon is. 02 mm, en de nullijn is uitgelijnd. Uit bovenstaande meetgegevens blijkt dat het plaatsen van de mal binnen de ontwerpeisen valt.
De ongelijkmatige wanddikte veroorzaakt door de apparatuur wordt veroorzaakt door de toevoerhoeveelheid, rotatiehoek, actiecoördinatie, enz. De rolsnelheid en toevoerhoeveelheid moeten in overeenstemming zijn met de procesvereisten. Tijdens de werking van de apparatuur worden de rotatie en voeding in het achterste dode punt en de rotatie in het voorste dode punt gecoördineerd, en er wordt geen voortgang of vertraging van de rotatie- en voedingsactie gevonden; De observatierotatiehoek is 52 graden - 53 graden, wat binnen de reikwijdte van de ontwerpvereisten van de apparatuur valt; Blijf tijdens het rollen de voedingshoeveelheid meten. Het blijkt dat de voedingshoeveelheid uniform is. Er is echter gebleken dat de kernstaaf coaxiaal met de onbewerkte buis naar voren en naar achteren beweegt, tot 10 mm. Volgens de vereisten mag de voorwaartse en achterwaartse beweging van de kernstaaf tijdens het rollen niet groter zijn dan 0,5 mm, anders zal de nauwkeurigheid van de kernstaafpositie tijdens het rollen ernstig worden beïnvloed. Uit verdere inspectie blijkt dat de spline-opening bij de verbinding tussen de kernstaaf en de kernstaafwagen 20 mm bedraagt, wat de vereiste van 8 mm overschrijdt. Wanneer de titaniumbuis in het achterste dode punt wordt ingevoerd, is de speling tussen de spiebaan en de kernstaaf te groot, wat er onvermijdelijk voor zal zorgen dat de kernstaaf naar voren beweegt wanneer de onbewerkte buis voortbeweegt. De positie van de kernstaaf die met de kernstaaf is verbonden, verandert dus sterk tijdens het rollen, dat wil zeggen dat de positie van de kernstaaf en de doorgang niet langer de positie is die door het proces wordt bepaald, maar beweegt vooruit. Wanneer de buis dus naar het voorste dode punt wordt gerold, wordt de buis feitelijk tot een dunner formaat gerold; Hoewel de kernstaaf met de onbewerkte buis naar voren beweegt, is de veer aan het voorste uiteinde van de spiebaan echter altijd onder kracht. Wanneer de pas het voorste dode punt bereikt, wordt het binnenste gat van de buis gescheiden van de kernstaaf. Op dit moment duwt de veer de kernstaaf naar achteren, waardoor de kernstaaf zich ook terugtrekt. Op dit moment verenigt de pas het dikkere deel van de zijwand na het rollen van de buis. Door het terugtrekken van de kernstaaf is het dikkere deel van de uniforme wand echter niet uniform, wat resulteert in een groot verschil in wanddikte. Pas de spiespeling aan bij de verbinding tussen de kernstang en de kernstangwagen. Na afstelling blijkt dat het fenomeen van ongelijkmatige buiseinden verdwijnt.
De overmatige spiespeling bij de verbinding tussen de kernstaaf en de kernstaafwagen en de hierdoor veroorzaakte ernstige verplaatsing van de kernstaafpositie zijn de belangrijkste redenen voor het ongelijkmatige uiteinde van de buis na het rollen van de onbewerkte buis.
